Extrudierte Kunststoffteile werden durch einen hocheffizienten Prozess hergestellt, bei dem rohes Kunststoffmaterial durch Hitze geschmolzen und dann kontinuierlich durch eine Düse mit einem spezifischen Querschnittsprofil extrudiert wird.
Zu den wichtigsten Verarbeitungsschritten gehören: Zuführung des Rohmaterials-Kunststoffpellets oder -pulver gelangen aus einem Trichter in den Extruderzylinder. Erhitzen und Schmelzen-Eine rotierende Schnecke fördert das Material und wandelt den Kunststoff durch externe Zylindererwärmung und Scherreibung in eine gleichmäßige Schmelze um.
Düsenextrusion-Die Schmelze strömt durch eine Düsenöffnung mit einer bestimmten Form, um ein kontinuierliches Profil zu bilden. Abkühlen und Formen-Das heiße extrudierte Profil wird über ein Wasserbad oder eine Kalibrierhülse abgekühlt und verfestigt. Schneiden und Aufwickeln-Das fertige Produkt wird automatisch auf eine festgelegte Länge geschnitten oder auf eine Rolle aufgewickelt.
Zu den gängigen Materialien gehören: PVC (Polyvinylchlorid)-erhältlich in starrer oder flexibler Form, weit verbreitet für Tür- und Fensterdichtungen, Rohre und Kabelkanäle. PE (Polyethylen)- zeichnet sich durch gute Flexibilität und chemische Beständigkeit aus und wird häufig für Wasserleitungen und -folien verwendet. PP (Polypropylen)-bietet eine hohe Hitzebeständigkeit und Steifigkeit und wird für Industrie- und Automobilkomponenten verwendet. ABS/PC-bekannt für hervorragende Schlagfestigkeit, wird für Gehäuse elektronischer Geräte und Zierleisten verwendet.